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機械制造工程學 版權信息
- ISBN：9787308057981
- 條形碼：9787308057981 ; 978-7-308-05798-1
- 裝幀：一般膠版紙
- 冊數(shù)：暫無
- 重量：暫無
- 所屬分類：>>
機械制造工程學 本書特色
本書為應用型本科教材。全書共分為八章，內容包括機械制造概論、機械制造過程基礎知識、金屬切削原理、切削機床與刀具、機械加工工藝規(guī)程制定、機械加工質量、機械裝配工藝和先進制造技術等。 本書從應用型人才培養(yǎng)要求出發(fā)，以機械制造工藝過程為主線，將其所涉及的金屬切學基本理論、機床、刀具、夾具等基本知識進行合理整合，突出應用型人才培養(yǎng)要求。 本書可作為應用型本科院校機械工程及自動化、機械設計制造及自動化、工業(yè)工程、材料成型及控制工程等專業(yè)的教材，也可供從事機械制造行業(yè)的工程技術人員學習參考。
機械制造工程學 內容簡介
本書內容包括機械制造概論、機械制造過程基礎知識、金屬切削原理、切削機床與刀具、機械加工工藝規(guī)程制定、機械加工質量、機械裝配工藝和先進制造技術等。
機械制造工程學 目錄
第1章 機械制造概論
1.1 機械制造與機械制造技術
1.1.1 機械制造與制造技術
1.1.2 機械制造的類型
1.1.3 機械制造技術的范疇
1.2 機械制造過程與機械制造系統(tǒng)
1.2.1 機械制造過程
1.2.2 機械制造系統(tǒng)
1.3 機械制造技術的地位及發(fā)展
1.3.1 機械制造技術的地位
1.3.2 現(xiàn)代制造技術的發(fā)展方向
1.4 本課程的研究內容與學習方法
1.4.1 本課程的內容與學習要求
1.4.2 本課程的學習方法
第2章 機械制造過程的基礎知識
2.1 機械制造工藝方法與過程
2.1.1 零件加工工藝方法分類
2.1.2 工序的定義和工藝規(guī)程
2.1.3 生產綱領與生產類型
2.2 基準與裝夾
2.2.1 基準的概念
2.2.2 裝夾的概念
2.2.3 設計基準與工藝基準
2.2.4 定位原理和定位類型
2.2.5 定位方式和定位元件
2.2.6 定位誤差計算
2.2.7 工件夾緊
2.3 機械加工工藝系統(tǒng)
2.3.1 機械加工工藝系統(tǒng)的組成
2.3.2 機床的分類和型號表示方法
2.3.3 機床的組成、工藝范圍與參數(shù)
2.3.4 夾具的分類與組成
2.3.5 刀具的分類
2.3.6 刀具的幾何參數(shù)
2.3.7 刀具材料
第3章 金屬切削過程的基本規(guī)律及其應用
3.1 金屬切削的變形過程
3.1.1 金屬切削變形過程的基本特征
3.].2變形區(qū)的劃分和切屑的形成過程
3.1.3 切削變形程度的表示方法
3.1.4 前刀面的擠壓與摩擦
3.1.5 積屑瘤的形成及其對切削過程的影響
3.1.6 切屑的類型與控制
3.1.7 影響切削變形的主要因素
3.2 切削力
3.2.1 切削力的來源與分解
3.2.2 切削力的計算公式
3.2.3 影響切削力的因素
3.3 切削熱與切削溫度
3.3.1 切削熱的產生與傳出
3.3.2 切削溫度對切削加工過程的影響
3.3.3 切削溫度的測量及分布規(guī)律
3.3.4 影響切削溫度的因素
3.4 刀具磨損和刀具使用壽命
3.4.1 刀具的失效形式
3.4.2 刀具磨損的原因
3.4.3 刀具磨損過程及磨鈍標準
3.4.4 刀具使用壽命
3.5 切削條件的合理選擇
3.5.1 工件材料的切削加工性的改善
3.5.2 刀具合理幾何參數(shù)的選擇
3.5.3 切削用量的選擇
3.5.4 切削液的選擇
3.6 磨削原理
3.6.1 砂輪的特性與選擇
3.6.2 磨削運動與磨削過程
3.6.3 磨粒的切削厚度
3.6.4 磨削力與磨削溫度
第4章 金屬切削機床與刀具
4.1 車床與車刀
4.1.1 車床概述
4.1.2 CA6140型臥式車床的組成
4.1.3 車刀
4.2 銑床與銑刀
4.2.1 銑削加工
4.2.2 銑刀
4.2.3 銑床
4.3 齒輪加工機床與刀具
4.3.1 齒輪機床類型與齒輪的加工方法
4.3.2 Y3150E型滾齒機
4.3.3 齒形的其他加工方法
4.4 孔加工刀具
4.4.1 孔加工特點與分類
4.4.2 鉆孔
4.4.3 擴孔
4.4.4 鉸孔
4.4.5 鏜孔
4.4.6 拉孔
4.4.7 珩磨孔
4.5 磨削加工與磨床
4.5.1 磨床的應用范圍
4.5.2 磨削加工類型
4.5.3 M1432A型萬能外圓磨床
4.6 數(shù)控機床與加工中心
4.6.1 數(shù)控機床
4.6.2 加工中心
第5章 機械加工工藝規(guī)程制定
5.1 制定機床加工工藝規(guī)程的方法和步驟
5.1.1 工藝規(guī)程的作用與形式
5.1.2 工藝規(guī)程的設計原則與步驟
5.2 定位基準的選擇
5.2.1 精基準選擇原則
5.2.2 粗基準選擇原則
5.3 工藝路線的制定
5.3.1 經濟加工精度
5.3.2 加工方法的選擇
5.3.3 加工階段的劃分
5.3.4 加工順序的安排
5.3.5 工序的集中與分散
5.4 加工余量、工序尺寸及其公差的確定
5.4.1 加工余量的概念
5.4.2 影響加工余量的因素
5.4.3 加工余量的確定
5.4.4 工序尺寸的確定
5.5 工藝尺寸鏈
5.5.1 直線尺寸鏈的基本計算公式
5.5.2 直線尺寸鏈在工藝過程中的應用
5.5.3 工序尺寸與加工余量計算的圖表法
5.6 工藝過程的經濟分析
5.6.1 時間定額
5.6.2 提高生產率的工藝途徑
5.6.3 工藝方案的比較和技術經濟分析
5.7 計算機輔助工藝過程設計
5.7.1 CAPP的基本概念
5.7.2 CAPP的類型和工作原理
5.7.3 CAPP的關鍵技術
第6章 機械加工質量及質量控制
6.1 機械加工精度及表面質量的概念與意義
6.1.1 機械加工精度及表面質量的概念
6.1.2 加工誤差的來源
6.1.3 誤差敏感方向
6.1.4 表面質量對零件使用性能的影響
6.2 工藝系統(tǒng)幾何因素對加工精度的影響
6.2.1 加工原理誤差
6.2.2 機床的幾何誤差
6.3 工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響
6.3.1 工藝系統(tǒng)剛度的概念及計算
6.3.2 機床部件剛度
6.3.3 工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響
6.3.4 減少工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響的措施
6.3.5 工件殘余應力引起的變形
6.4 工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響
6.4.1 工藝系統(tǒng)的熱源
6.4.2 工藝系統(tǒng)的熱平衡
6.4.3 工件熱變形引起的加工誤差
6.4.4 機床熱變形對加工精度的影響
6.4.5 減少工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度影響的措施
6.5 工藝系統(tǒng)質量控制及加工誤差統(tǒng)計分析
6.5.1 加工誤差的分布規(guī)律
6.5.2 加工誤差的統(tǒng)計分析方法
6.6 機械加工表面質量的影響因素及控制措施
6.6.1 表面粗糙度的形成
6.6.2 影響表面粗糙度的工藝因素及改善措施
6.6.3 磨削加工后的表面粗糙度
6.6.4 表面冷作硬化
6.6.5 影響表面金屬殘余應力的因素及控制措施
6.6.6 磨削燒傷、磨削裂紋及控制措施
第7章 機械裝配工藝
7.1 概述
7.1.1 機器的裝配過程
7.1.2 裝配過程的組織形式
7.2 裝配精度與保證裝配精度方法
7.2.1 裝配精度
7.2.2 裝配尺寸鏈
7.2.3 保證裝配精度的裝配方法
7.3 裝配工藝規(guī)程制訂
7.3.1 裝配工藝規(guī)程制訂的原則和基本內容
7.3.2 裝配工藝規(guī)程的內容
7.3.3 裝配工藝規(guī)程制訂的步驟
第8章 先進制造技術
8.1 精密與超精密加工技術
8.1.1 概述
8.1.2 超精密加工刀具
8.1.3 超精密加工設備
8.1.4 超精密加工的工作環(huán)境
8.1.5 超精密加工精度的在線檢測及計量測試
8.2 超高速加工
8.2.1 概述
8.2.2 超高速加工技術的優(yōu)越性
8.2.3 超高速加工技術的應用
8.3 數(shù)字化制造技術
8.3.1 數(shù)字制造的形成背景
8.3.2 數(shù)字制造的概念
8.3.3 數(shù)字制造技術的內涵
8.3.4 數(shù)字制造模型與體系結構
8.4 綠色制造
8.4.1 綠色制造的提出
8.4.2 發(fā)展綠色制造的意義和必要性
8.4.3 綠色制造的體系結構和研究內容
參考文獻
1.1 機械制造與機械制造技術
1.1.1 機械制造與制造技術
1.1.2 機械制造的類型
1.1.3 機械制造技術的范疇
1.2 機械制造過程與機械制造系統(tǒng)
1.2.1 機械制造過程
1.2.2 機械制造系統(tǒng)
1.3 機械制造技術的地位及發(fā)展
1.3.1 機械制造技術的地位
1.3.2 現(xiàn)代制造技術的發(fā)展方向
1.4 本課程的研究內容與學習方法
1.4.1 本課程的內容與學習要求
1.4.2 本課程的學習方法
第2章 機械制造過程的基礎知識
2.1 機械制造工藝方法與過程
2.1.1 零件加工工藝方法分類
2.1.2 工序的定義和工藝規(guī)程
2.1.3 生產綱領與生產類型
2.2 基準與裝夾
2.2.1 基準的概念
2.2.2 裝夾的概念
2.2.3 設計基準與工藝基準
2.2.4 定位原理和定位類型
2.2.5 定位方式和定位元件
2.2.6 定位誤差計算
2.2.7 工件夾緊
2.3 機械加工工藝系統(tǒng)
2.3.1 機械加工工藝系統(tǒng)的組成
2.3.2 機床的分類和型號表示方法
2.3.3 機床的組成、工藝范圍與參數(shù)
2.3.4 夾具的分類與組成
2.3.5 刀具的分類
2.3.6 刀具的幾何參數(shù)
2.3.7 刀具材料
第3章 金屬切削過程的基本規(guī)律及其應用
3.1 金屬切削的變形過程
3.1.1 金屬切削變形過程的基本特征
3.].2變形區(qū)的劃分和切屑的形成過程
3.1.3 切削變形程度的表示方法
3.1.4 前刀面的擠壓與摩擦
3.1.5 積屑瘤的形成及其對切削過程的影響
3.1.6 切屑的類型與控制
3.1.7 影響切削變形的主要因素
3.2 切削力
3.2.1 切削力的來源與分解
3.2.2 切削力的計算公式
3.2.3 影響切削力的因素
3.3 切削熱與切削溫度
3.3.1 切削熱的產生與傳出
3.3.2 切削溫度對切削加工過程的影響
3.3.3 切削溫度的測量及分布規(guī)律
3.3.4 影響切削溫度的因素
3.4 刀具磨損和刀具使用壽命
3.4.1 刀具的失效形式
3.4.2 刀具磨損的原因
3.4.3 刀具磨損過程及磨鈍標準
3.4.4 刀具使用壽命
3.5 切削條件的合理選擇
3.5.1 工件材料的切削加工性的改善
3.5.2 刀具合理幾何參數(shù)的選擇
3.5.3 切削用量的選擇
3.5.4 切削液的選擇
3.6 磨削原理
3.6.1 砂輪的特性與選擇
3.6.2 磨削運動與磨削過程
3.6.3 磨粒的切削厚度
3.6.4 磨削力與磨削溫度
第4章 金屬切削機床與刀具
4.1 車床與車刀
4.1.1 車床概述
4.1.2 CA6140型臥式車床的組成
4.1.3 車刀
4.2 銑床與銑刀
4.2.1 銑削加工
4.2.2 銑刀
4.2.3 銑床
4.3 齒輪加工機床與刀具
4.3.1 齒輪機床類型與齒輪的加工方法
4.3.2 Y3150E型滾齒機
4.3.3 齒形的其他加工方法
4.4 孔加工刀具
4.4.1 孔加工特點與分類
4.4.2 鉆孔
4.4.3 擴孔
4.4.4 鉸孔
4.4.5 鏜孔
4.4.6 拉孔
4.4.7 珩磨孔
4.5 磨削加工與磨床
4.5.1 磨床的應用范圍
4.5.2 磨削加工類型
4.5.3 M1432A型萬能外圓磨床
4.6 數(shù)控機床與加工中心
4.6.1 數(shù)控機床
4.6.2 加工中心
第5章 機械加工工藝規(guī)程制定
5.1 制定機床加工工藝規(guī)程的方法和步驟
5.1.1 工藝規(guī)程的作用與形式
5.1.2 工藝規(guī)程的設計原則與步驟
5.2 定位基準的選擇
5.2.1 精基準選擇原則
5.2.2 粗基準選擇原則
5.3 工藝路線的制定
5.3.1 經濟加工精度
5.3.2 加工方法的選擇
5.3.3 加工階段的劃分
5.3.4 加工順序的安排
5.3.5 工序的集中與分散
5.4 加工余量、工序尺寸及其公差的確定
5.4.1 加工余量的概念
5.4.2 影響加工余量的因素
5.4.3 加工余量的確定
5.4.4 工序尺寸的確定
5.5 工藝尺寸鏈
5.5.1 直線尺寸鏈的基本計算公式
5.5.2 直線尺寸鏈在工藝過程中的應用
5.5.3 工序尺寸與加工余量計算的圖表法
5.6 工藝過程的經濟分析
5.6.1 時間定額
5.6.2 提高生產率的工藝途徑
5.6.3 工藝方案的比較和技術經濟分析
5.7 計算機輔助工藝過程設計
5.7.1 CAPP的基本概念
5.7.2 CAPP的類型和工作原理
5.7.3 CAPP的關鍵技術
第6章 機械加工質量及質量控制
6.1 機械加工精度及表面質量的概念與意義
6.1.1 機械加工精度及表面質量的概念
6.1.2 加工誤差的來源
6.1.3 誤差敏感方向
6.1.4 表面質量對零件使用性能的影響
6.2 工藝系統(tǒng)幾何因素對加工精度的影響
6.2.1 加工原理誤差
6.2.2 機床的幾何誤差
6.3 工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響
6.3.1 工藝系統(tǒng)剛度的概念及計算
6.3.2 機床部件剛度
6.3.3 工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響
6.3.4 減少工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響的措施
6.3.5 工件殘余應力引起的變形
6.4 工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響
6.4.1 工藝系統(tǒng)的熱源
6.4.2 工藝系統(tǒng)的熱平衡
6.4.3 工件熱變形引起的加工誤差
6.4.4 機床熱變形對加工精度的影響
6.4.5 減少工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度影響的措施
6.5 工藝系統(tǒng)質量控制及加工誤差統(tǒng)計分析
6.5.1 加工誤差的分布規(guī)律
6.5.2 加工誤差的統(tǒng)計分析方法
6.6 機械加工表面質量的影響因素及控制措施
6.6.1 表面粗糙度的形成
6.6.2 影響表面粗糙度的工藝因素及改善措施
6.6.3 磨削加工后的表面粗糙度
6.6.4 表面冷作硬化
6.6.5 影響表面金屬殘余應力的因素及控制措施
6.6.6 磨削燒傷、磨削裂紋及控制措施
第7章 機械裝配工藝
7.1 概述
7.1.1 機器的裝配過程
7.1.2 裝配過程的組織形式
7.2 裝配精度與保證裝配精度方法
7.2.1 裝配精度
7.2.2 裝配尺寸鏈
7.2.3 保證裝配精度的裝配方法
7.3 裝配工藝規(guī)程制訂
7.3.1 裝配工藝規(guī)程制訂的原則和基本內容
7.3.2 裝配工藝規(guī)程的內容
7.3.3 裝配工藝規(guī)程制訂的步驟
第8章 先進制造技術
8.1 精密與超精密加工技術
8.1.1 概述
8.1.2 超精密加工刀具
8.1.3 超精密加工設備
8.1.4 超精密加工的工作環(huán)境
8.1.5 超精密加工精度的在線檢測及計量測試
8.2 超高速加工
8.2.1 概述
8.2.2 超高速加工技術的優(yōu)越性
8.2.3 超高速加工技術的應用
8.3 數(shù)字化制造技術
8.3.1 數(shù)字制造的形成背景
8.3.2 數(shù)字制造的概念
8.3.3 數(shù)字制造技術的內涵
8.3.4 數(shù)字制造模型與體系結構
8.4 綠色制造
8.4.1 綠色制造的提出
8.4.2 發(fā)展綠色制造的意義和必要性
8.4.3 綠色制造的體系結構和研究內容
參考文獻
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